Pengaruh Muncung Tembaga Mesin Pemotong Laser Terhadap Pemotongan Laser

Banyak pengeluar kini menggunakan mesin pemotong laser untuk mencari pemotongan kepingan logam berkelajuan tinggi dan berketepatan tinggi. Mereka semua tahu bahawa laser adalah komponen inti, dan kekuatan laser mempengaruhi kualiti pemotongan. Tetapi ini hanya sebahagian, muncung tembaga pemotongan laser juga merupakan kunci pemotongan.

Pengaruh muncung tembaga mesin pemotong laser pada pemotongan laser

Hubungan antara muncung tembaga dan kualiti pemotongan:

Sekiranya pusat muncung tembaga berbeza dengan pusat pancaran laser, masalah berikut mungkin berlaku:

1. Bahagian pemotongan tidak rata. Apabila gas tambahan dikeluarkan, kerana muncung tembaga tidak sepusat dengan kepala laser, aliran udara tidak seragam, dan cenderung mencairkan noda pada satu sisi bahagian pemotongan. Fenomena ini jarang berlaku pada plat nipis di bawah 3mm. Apabila memotong plat melebihi 3mm, kesannya lebih serius, dan kadang-kadang tidak dapat memotong.

2. Tidak boleh dipotong pada sudut kecil. Semasa memotong bahan kerja dengan sudut tajam atau kecil, pelepasan gas tidak sekata boleh menyebabkan peleburan separa bahan kerja.

3. Perforasi tidak stabil. Panas tidak rata semasa berlubang, dan masa berlubang tidak mudah dikawal. Apabila berlubang tebal, ia mungkin menyebabkan peleburan kerana kawalan masa yang buruk, dan keadaan penembusan tidak mudah dipahami, yang tidak banyak mempengaruhi perforasi plat nipis.

Kepekatan antara pusat muncung dan laser adalah salah satu faktor penting yang menyebabkan kualiti pemotongan, terutamanya apabila bahan kerja dipotong lebih tebal, pengaruhnya lebih besar. Oleh itu, konsentrisitas antara pusat muncung dan laser mesti disesuaikan untuk mendapatkan bahagian pemotongan yang lebih baik.

Kedua, bagaimana memilih bukaan muncung:

Bukaan muncung berkisar antara φ1.0mm-φ5.0mm. Pada masa ini, terdapat dua yang biasa di pasaran, φ1.5mm dan φ2.0mm. Perbezaan antara keduanya adalah seperti berikut:

1. Untuk plat nipis di bawah 3mm, umumnya permukaan pemotong harus lebih halus, biasanya φ1.5mm digunakan. Sekiranya φ2.0mm digunakan, permukaan pemotongan akan lebih tebal, dan noda lebur cenderung ditinggalkan ketika memotong sudut.

2. Untuk plat tebal di atas 3mm, kerana daya laser yang tinggi, pelesapan haba lambat dan masa pemotongan juga panjang. Sekiranya muncung φ1.5mm digunakan, kawasan penyebaran gas kecil kerana diameter paip kecil, jadi ia tidak stabil ketika digunakan. Dianjurkan untuk menggunakan φ2.0mm, kawasan penyebaran gasnya besar, kadar aliran gas lambat, dan pemotongan lebih stabil.

3. Untuk diameter φ2.5mm ke atas, biasanya digunakan untuk memotong plat tebal di atas 10mm.

Apabila bukaan muncung lebih besar, perlindungan lensa fokus agak lemah, kerana residu percikan lebih banyak semasa pemotongan, dan kebarangkalian percikan pada lensa sangat besar, yang menjadikan umur lensa menjadi lebih pendek.

Perlu diperhatikan bahawa apabila muncung cacat atau terdapat sisa di muncung, ia akan memberi kesan tertentu pada kualiti pemotongan. Oleh itu, apabila terdapat noda pada muncung, ia mesti dibersihkan tepat pada waktunya. Muncung itu sendiri mempunyai ketepatan tinggi, dan mesti dipasang dengan tepat semasa pemasangan. Sekiranya kualiti pemotongan berubah dengan ketara kerana masalah muncung, muncung harus diganti tepat pada waktunya.